1)主传动的数控改造
  许多机床在数控改造时，主传动部分不作太大的变动，这是因为机床改造的功能通常要求不高。尽管原机床的普通交流步进电动机开环驱动方式当电网电压或切削转矩变化时，电动机转速也会随之波动，影响零件加工的表面粗糙度。且由于变速仍采用复杂的变速箱变速，体积庞大，高速运行时振动和噪声都较大，对零件加工精度会产生不良影响。但是主轴改为闭环驱动方式的成本太高，因此除有特殊要求，通常主轴传动链保留不变，主轴箱内的变速机构也不改动，原电气系统不动。对数控冲床改造时，如需具有螺纹加工功能，通常在主轴传动链上加装主轴编码器。
  对自动化程度要求较高的场合，可采用交流异步电动机开环变频调速系统。采用开环变频调速系统可实现数控系统控制的自动无级变速。
2)进给传动的数控改造
  整个机床的数控改造绝大多数工作在进给传动机构的数控改造上。
1)导轨副
  普通机床的导轨多采用铸铁一铸铁或铸铁一摔火钢滑动导轨，其静摩擦系数大，动、静摩擦系数相差较大，低速时易出现"爬行"，影响运动的平稳性和定位精度，力矩损失大。而将导轨改造为滚动导轨或静压导轨工艺复杂、费用大、周期长。较为常见的是采用在原导轨上粘接聚四氟乙烯软带的方法，这种方法实现比较方便，费用低，动、静摩擦系数相差小，耐磨性强，具有良好的自润滑性和抗振性，进给运动无"爬行"、运行平稳，因而得到了广泛采用。当然在有些要求不高的场合下，也可以不改动原机床导轨而增大所选的电动机。
2)进给箱
  普通机床进给机，构为齿轮箱，齿轮箱传动链长，机构复杂，反向间隙累积增大，大大降低了传动精度。进给箱部分的改造就是要取消原齿轮箱，换为一级减速机构，传动元件要有消隙装置，减小传动间隙，提高精度。
(3)移动元件
  普通机床通常采用滑动丝杠实现旋转运动至直线运动的转换。其精度相对较低，摩擦系数大，传动效率低，因此在要求较高的场合应将其更换为滚珠丝杠。滚珠丝杠的传动效率高，无爬行，预紧后可消除反向间隙，精度高，因而在机床改造中得到了广泛地使用。但在机床改造时，有时考虑到一些因素仍常用原机床的普通丝杠。这些因素包括:
  ①B级滚珠丝杠与7级精度普通丝杠的精度相差不大。
  ②普通丝杠的摩擦力虽大，但与切削力和导轨副阻力相比则很小，而且可通过选用较大电动机补偿。
  ③滚珠丝杠的径向尺寸较大，如使用滚珠丝杠更换原机床的普通丝杠，相关部位还需改动，工作量增加。
  ④滚珠丝杠价格较高也必然要增加改造费用。
  当然如果原机床的丝杠与螺母间隙过大，应将原单螺母副改为可调整间隙的双螺母。
(4)刀架系统
  在刀架系统的改造中，将车床原普通手动转位刀架改造为自动转位刀架应用最为普遍。